Trabajadores de Codelco diseñaron nuevas canalas (cavidad por donde se transporta el cobre fundido hasta los moldes) que evitan la fuga de calor y la irradiación, mediante la fabricación de ductos más angostos que cuentan con una especie de tapa sobre ellos.

"La idea fundamental de este diseño era solucionar el tema de seguridad porque las canalas antiguas eran de un área muy grande, pero al mismo tiempo se nos ocurrió cambiar el combustible de los quemadores de petróleo a gas. Antes formaba una nube de petróleo sin quemar que era muy contaminante", acota Juan Benavides, jefe Unidad Refino y Moldeo.

Los miembros del equipo afirman que ellos potenciaron la transferencia de prácticas cambiando el diseño de las canalas. Mejoraron la calidad de ánodo que ya no ingresa con acreciones a la Refinería y, además, mejoraron la seguridad y calidad de vida de los trabajadores, quienes ya no deben someterse a altas temperaturas al limpiar las canalas, ni al transitar alrededor de ellas, todo ello en un ambiente más limpio.

La solución
En El Teniente, se utilizaban otros materiales para hacer las canalas, los que ofrecían mejores expectativas, pero, como explica Alfonso Palma, Jefe de Mantenimiento refractario de la Fundición Potrerillos, "aún el consumo de este nuevo cemento refractario era muy alto, por lo que había que cuidar el nivel de calor que guardaban las canalas", lo que motivo la búsqueda de una solución definitiva a los problemas.

Tras la puesta en marcha del Proyecto Cambio Tecnológico Fundición, que se llevó a cabo en marzo de 2003, surgieron algunos problemas que impedían el adecuado desarrollo de algunas labores.

Este nuevo escenario, implicaba acelerar el proceso de moldeo, lo que afectó los tiempos de limpieza y reparación de canalas, ya que estas comenzaron a sufrir un mayor desgaste.

Con el nuevo diseño las canalas duraban un mes y se repararan en forma constante, incluso se debían limpiar y parchar antes de que se enfriaran para ahorrar tiempo -con todos los riesgos de quemaduras que implicaba la fuerte exposición al calor-, pero ni aún así se alcanzaba a surtir a todos los nuevos moldes.

Además, los concretos y refractarios se desprendían y contaminaban los ánodos moldeados; se producían atascos en el flujo que entorpecía el sistema de llenado y bajaba la temperatura del cobre anódico transportado a los moldes, produciéndose severos daños al proceso.

Un proceso deficiente que se agravaba debido a que para mantener el calor y evitar la oxidación se utilizaban lanzadores de llamas de petróleo, los que contaminaban aún más el ambiente.

Artemio Castillo, uno de los integrantes del proyecto cuenta que "antes nos quemábamos, sacábamos mala calidad en los ánodos y refinería nos reclamaba porque se nos subía el oxígeno, problemas que para nosotros ahora forman parte del pasado".