Diseño (izq.) e instalación en terrero (der) de coraza de alta presión.

Durante la última década, el área mecatrónica del IM2 ha desarrollado más de cincuenta proyectos tecnológicos para Codelco, contando con 25 patentes, con un promedio de 2,5 patentes anuales.

Cuenta también con un promedio de 10 soluciones tecnológicas anuales en las plantas y ha provisto de alternativas innovadoras en todas las áreas técnicas de la mina-concentradora y de fundición-refinería.

El área mecatrónica del IM2 integra en forma efectiva y constante el conocimiento, la experiencia, la competencia y las capacidades. Con el objetivo principal de aportar valor a Codelco, desarrolla proyectos de innovación a través de quiebres tecnológicos en equipos, maquinarias y sistemas minero-metalúrgicos. La actividad transversal y a largo plazo que lleva a cabo, permite exhibir destacados programas en todas las Divisiones, como en minería de cielo abierto, procesamiento de minerales, procesos de altas temperaturas y en minería subterránea.

Los tres principales avances desarrollados entre 2007 y 2008 se ubican en División Codelco Norte. En la mina, se mejora la estructura de plumas de carguío; en el área de plantas concentradoras, se trabaja en los molinos SAG; y en el aspecto de fundiciones y refinerías, se buscan soluciones para la reducción del scrap (producción defectuosa de ánodos) y el transporte del cobre fundido.

Un poderoso networking en acción

En cuanto a los avances registrados en la mina, se han puesto en marcha innovaciones en la estructura de la pluma de las palas de carguío para colocarlas en funcionamiento seguro, lo que ha permitido no sólo disminuir los costos (de KU$750 a KU$250), sino también elevar en un 30% la expectativa de duración y a contribuir en el aumento de disponibilidad de palas para este tipo de trabajo.

En los molinos SAG, en tanto, se llevan a cabo soluciones para estas estructuras consolidando aumentos de productividad de hasta el 30% por ton/hora, para lo cual se diseñaron dos riñones de conminución en lugar de uno, reduciendo 5% del consumo energético de las máquinas y aumentando su producción a unas dos mil toneladas por persona.

Finalmente, los desechos de cobre generados por la producción de scrap, se ha reducido 50% con las tecnologías desarrolladas por el área mecatrónica del IM2. A ello se suma la posibilidad de innovar las matrices que fabrican los moldes, permitiendo que una fabrique hasta 60 moldes de cobre anódico, en lugar del antiguo máximo de cinco.